
In großen Klimakammern, Salznebelkammern und anderen Testumgebungen werden in Hollenbach seit April 2022 Ventilatoren, Antriebsmodule und andere ebm-papst Produkte auf alle umwelttechnischen Anforderungen hin geprüft. Dazu zählen Einflüsse von Temperatur, Feuchtigkeit, Korrosion, das mögliche Eindringen von Fremdstoffen sowie die Radfestigkeit. Allein im Jahr 2023 wurden am Standort Hollenbach als viertem Testzentrum neben Landshut, St. Georgen und Shanghai über 430 Tests durchgeführt.
Energieverbrauch 2023 deutlich reduziert
„Mit dem neuen Testzentrum haben wir die Labore, die am Standort Hollenbach zuvor auf verschiedene Werksbereiche verteilt waren, letztendlich unter einem Dach vereint. Diese Entscheidung war goldrichtig“, zieht Markus Steinmann, Director Test Department bei ebm-papst, eine erste Zwischenbilanz. „Zum einen konnten wir die Effizienz in den täglichen Abläufen dank kürzerer Wege und schlankerer Strukturen deutlich verbessern. Zum anderen setzen wir unsere Ressourcen nun nachhaltiger ein.“ Dies zeigt sich unter anderem an der Entwicklung des Energieverbrauchs. Waren es 2021 an den verteilten Teststandorten insgesamt über 4.000 MWh, hat sich dieser Wert bis Ende 2023 auf 2.160 MWh halbiert.
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Produkttests wurden im Jahr 2023 am Standort Hollenbach erfolgreich durchgeführt
Ein Fortschritt, der auch intelligenteren Teststrategien zu verdanken ist, sagt Erich Kemmer, Team Lead Validation: „Wir testen heute unter kontrollierten Bedingungen, zur richtigen Zeit, möglichst früh im Prozess und mit möglichst wenig Aufwand und Energieeinsatz. Die daraus resultierenden Optimierungen schlagen sich unmittelbar in den Ergebnissen nieder. Nehmen wir das Beispiel Lebensdauertest, bei dem die Ventilatoren früher unter Umgebungstemperatur (‚End-of-Life-Test‘) bis zu ihrem Ausfall betrieben wurden. Heute werden die Geräte bei maximal zulässiger Umgebungstemperatur und maximaler Belastung über sechs Monate hinweg getestet. Damit erhöhen wir nicht nur die Prüfgenauigkeit, sondern verringern gleichzeitig die Prüfzeit und damit den Energieverbrauch.“
Verschwendung von Ressourcen weiter minimieren
Das stete Bemühen um eine Optimierung der Prozesse spiegelt sich in nahezu allen Arbeitsbereichen des Testzentrums wider, wenn auch in unterschiedlichem Ausmaß. „Beim Thema Wasser haben wir das Optimierungspotenzial bereits voll ausgeschöpft. Bei den IP-Tests und Beregnungskammern führen wir die Ressourcen fast vollständig wieder in den Wasserkreislauf zurück. Bei den Salzsprühnebeltests kann das als Aerosol aufbereitete Gemisch wegen der Korrosionsrückstände und Verunreinigungen, die bei der Prüfung entstehen, leider nicht wiederverwendet werden. Dies wäre auch nicht normgerecht.“
Anders sieht es bei den Themen Wärmerückgewinnung und Nutzung des entstehenden Abwärmepotenzials aus: Beispielsweise ist die Heizungsanlage des Standortes mit einem Kühlkreislauf verbunden, der nicht nur kühlen, sondern die entstehende Wärme auch wieder zurückführen kann. Eine ambivalente und flexibel einsetzbare Lösung, die zeigt, wie wichtig die Arbeit im Testzentrum für das Unternehmen ist, sagt Markus Steinmann: „Im Sinne der Nachhaltigkeit wollen wir Verschwendung von Ressourcen jeglicher Art minimieren und diesem Ziel kommen wir jeden Tag wieder ein kleines Stückchen näher.“
Exklusive Einblicke in alle Prüffelder
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