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Geputzt, getrocknet, gespart

Nach jeder Schicht schrubben die Mitar­beiter in Europas größtem Schweine-Schlachthof die Halle blit­ze­blank. Dank eines Upgrades der Lüftungs­an­lage geht die Arbeit nach der Reini­gung nun schneller weiter und der Betreiber spart gleich­zeitig jede Menge Energie.


Hygiene ist das A und O in einem Schlachthof. Deshalb achtet das däni­sche Unter­nehmen Danish Crown in seinen Schlacht­höfen pein­lich genau darauf, dass diese nach jeder Schicht gründ­lich gerei­nigt und getrocknet werden, ehe die Arbeit weiter­geht. Der Haken: Das Trocknen der Halle verschlingt eine Menge Energie, da dafür ein starker Luft­strom und viel Wärme benö­tigt werden. Für den größten Schweine-Schlachthof Europas in Horsens wünschte sich Danish Crown deshalb eine effi­zi­en­tere Lösung, die sich einfach an den tatsäch­li­chen Bedarf anpassen und leicht steuern lassen sollte.

Sensoren über­wa­chen Feuch­tig­keit

Nach jeder Schicht werden die Schlach­höfe von Danish Crown gründ­lich gerei­nigt und getrocknet, ehe die Arbeit weiter­geht. (Foto | Danish Crown)

Der Ener­gie­dienst­leister Ener­giMidt entwi­ckelte einen Vorschlag, wie sich die Lüftung effi­zi­enter gestalten lässt. Kern des Konzepts waren effi­zi­ente EC-Venti­la­toren von ebm-papst und Sensoren, die konti­nu­ier­lich die Feuch­tig­keit messen.

Ein Vorschlag, der bei Torben Andersen, Ener­gie­ma­nager bei Danish Crown, gut ankam: „Dieses Setting ermög­licht es uns, den Luft­strom konti­nu­ier­lich an unsere Anfor­de­rungen anzu­passen. Bis dato lief unsere Anlage immer auf voller Kraft, selbst wenn am Schluss des Trocken­vor­gangs nur noch ein paar kleine Pfützen in der Halle übrig waren.“

In einem Pilot­pro­jekt in einem klei­neren Schlachthof in Sæby setzte Danish Crown die Kombi­na­tion aus Venti­la­toren und Sensoren erst­mals ein.

Sensoren messen die rela­tive Luft­feuch­tig­keit. Dies ist wichtig, um die Lüftung korrekt zu steuern. (Foto | ebm-papst)

Da dort konti­nu­ier­lich die rela­tive Luft­feuch­tig­keit gemessen wurde, wusste der Betreiber jeweils genau, wie viel Wärme und welcher Luft­strom nötig war, um die Nässe optimal abzu­trans­por­tieren. Als Andersen danach den Ener­gie­ver­brauch prüfte, traute er seinen Augen kaum. „Als wir sahen, wie viel Energie wir mit dem Pilot­pro­jekt sparen, dachten wir zuerst wir hätten uns verrechnet. Statt der erwar­teten Einspa­rungen von 30 bis 40 Prozent, erreichten wir fast 90 Prozent. Also erhoben wir die Daten noch einmal für eine andere Einheit und kamen zum glei­chen Ergebnis.“

Bis zu 108.000 Kubik­meter pro Stunde

Das FanGrid mit EC-Venti­la­toren von ebm-papst bewegt pro Stunde 108.000 Kubik­meter Luft. (Foto | ebm-papst)

Die Entschei­dung, auch den Schlachthof in Horsens umzu­rüsten, fiel Andersen folg­lich leicht. Ein Instal­la­teur ersetze die alten durch EC-Venti­la­toren von ebm-papst, die als FanGrid instal­liert wurden. Insge­samt 96 Venti­la­toren baute das Unter­nehmen ein und vernetzte sie mit den Feuchtigkeits­sensoren. Das gesamte System kann nun pro Stunde bis zu 108.000 Kubik­meter Luft fördern und so auch die riesige Halle trocknen. Das geschieht nun schneller und deut­lich effi­zi­enter als zuvor. Andersen berichtet: „Auch an unserem Standort in Horsens konnten wir Einspa­rungen von knapp 90 Prozent in der Zeit reali­sieren, in der das Schlacht­haus geputzt und getrocknet wird.“

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