Handgeführte Elektrowerkzeuge wurden bisher hauptsächlich mit sogenannten Wechselstrom-Reihenschlussmotoren betrieben. Diese AC-Motoren haben zwar ein gutes Lastverhalten, aber auch Probleme: sie können zum Beispiel leicht überhitzen und haben durch die Abnutzung der Kohlebürsten einen hohen Wartungsaufwand. Das sieht bei EC-Motoren anders aus, denn da wird Wechselspannung in der Kommutierungselektronik gleichgerichtet.
Aber was bedeutet das? Der Stator, der feststehende Teil des Motors, enthält die Wicklungen. Der außen herum liegende, bewegliche Rotor enthält abwechselnd gepolte Permanentmagnete. Die Wicklungen werden je nach gewünschter Drehzahl und Drehrichtung bestromt und der Rotor beginnt, sich zu drehen. Die zugrunde liegende Kommutierung funktioniert so: In Phase 1 wird so bestromt, dass an der Wicklung die gleiche Polung wie am anliegenden Rotormagneten entsteht. Phase 2 hingegen wird zum Minuspol bestromt. Durch die Abstoßung der identischen und Anziehung der unterschiedlichen Polungen entsteht die Rotation. Nun wird der Minuspol von Phase 2 an Phase 3 übergeben. Der Motor dreht sich immer weiter. Das Gute daran: es entsteht kaum ein Leistungverlust in Form von Wärme. Dadurch hat der EC-Motor einen sehr hohen Wirkungsgrad.
Neben der fehlenden Hitzeentwicklung ist der EC-Motor auch noch energiesparend und durch den wegfallenden Wartungsaufwand über die Lebensdauer günstiger. Außerdem ist er bei gleicher Leistung 25 Prozent leichter als AC Motoren. Noch dazu läuft er sehr leise. Doch das Beste: Er funktioniert als Plug&Play Lösung und benötigt weder ein Trafosteuergerät, einen Frequenzumrichter noch einen Motorschutzschalter. Trotzdem kann er in einem weit nutzbaren und gut regulierbaren Drehzahlbereich arbeiten. Klingt das nicht überzeugend?
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