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Immer frische Ware

Die Elsdorfer Molkerei und Fein­kost GmbH tauschte die Venti­la­toren der Lüftungs­an­lage für ihr Hoch­re­gal­lager und war begeis­tert: von der Effi­zienz und der Betriebs­si­cher­heit der neuen FanGrids.


Quark, Joghurt und Dres­sings säumen Joachim Müllers Weg. Er geht durch das Hoch­re­gal­lager der Elsdorfer Molkerei und Fein­kost GmbH 70 Kilo­meter südwest­lich von Hamburg. In dem 2011 gebauten Gebäude lagern die fertigen Milch­pro­dukte des Unter­neh­mens auf bis zu 4.500 Paletten bei konstanten fünf Grad Celsius. Müller arbeitet dort als tech­ni­scher Leiter. „Wir lagern hier verderb­liche Ware. Die Betriebs­si­cher­heit spielt für uns darum eine große Rolle. Das Lager muss immer auf Tempe­ratur gehalten werden und es darf nicht zu größeren Ausfällen kommen“, betont er.

Geht da noch was?

Die bishe­rige Lüftungs­an­lage erfüllte diese Aufgabe zuver­lässig. Vier große, direkt ange­trie­bene Venti­la­toren erzeugten jeweils einen Volu­men­strom von 62.500 Kubik­me­tern pro Stunde bei einer Leis­tungs­auf­nahme von 23 Kilo­watt. Damit war die 1.000 Quadrat­meter große Halle stets wohl­tem­pe­riert. Doch Anfang des Jahres stand die Ener­gie­ma­nage­ment­zer­ti­fi­zie­rung nach DIN EN ISO 50001 an. Das Ener­gie­team von Elsdorfer ist ständig auf der Suche nach Einspar­po­ten­zial und blieb an der Lüftungs­an­lage hängen.

„Die Anlage ist natür­lich ein großer Verbrau­cher, denn sie läuft das ganze Jahr durch. Die Venti­la­toren arbeiten 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche“, sagt Müller. Dennoch waren die Betei­ligten zunächst skep­tisch, ob ein Austausch wirk­lich die gewünschte Ener­gie­ein­spa­rung bringen würde. „Die Anlage war ja gerade einmal neun Jahre alt, wir konnten uns beim besten Willen nicht vorstellen, dass sich in diesem Zeit­raum tech­no­lo­gisch so viel getan hat“, erklärt der tech­ni­sche Leiter.

Aus eins mach vier

Doch das Unter­nehmen wagte den Versuch. Nach der Bera­tung durch Dieter Hilde­brandt von der Breuell & Hilgen­feldt GmbH fiel die Entschei­dung, zunächst einen der vier Venti­la­toren zu tauschen. Müller erin­nert sich: „Wir wollten im ersten Schritt schauen, ob wir die erhofften Ener­gie­ein­spa­rungen tatsäch­lich gene­rieren können. Aus Betriebs­si­cher­heits­gründen können wir sowieso immer nur ein Lüftungs­ele­ment umbauen, denn das Hoch­re­gal­lager muss ja weiterhin gekühlt sein.“ Mit Blick auf Ausfall­si­cher­heit, Erhö­hung der Luft­leis­tung und Senkung des Geräusch­pe­gels erar­bei­teten Hilde­brandt und sein Team ein Konzept mit einem Fan­Grid. Im Fall der Elsdorfer Molkerei sollten vier RadiPac EC-Radi­al­ven­ti­la­toren den ersten der vier Groß­ven­ti­la­toren ersetzen.

Dafür musste zunächst großes Gerät aufge­fahren werden. Hilde­brandt berichtet: „Wir rückten den alten Groß­ven­ti­la­toren, die außer­halb des Lagers in Tech­nik­con­tai­nern unter­ge­bracht waren, mit einem 110-Tonnen-Auto­kran von 40 Meter Länge zu Leibe.“ Im Vergleich dazu gestal­tete sich der Einbau der FanGrids wesent­lich einfa­cher. Zwei Instal­la­teure brachten die hand­li­chen Venti­la­to­ren­würfel in den Container und verschraubten sie zu einer Wand. Per Plug-and-Play waren sie schnell ange­schlossen. Ein klarer Vorteil. Nach fünf Tagen Aus- und Einbau nahm das FanGrid mit einer Leis­tungs­auf­nahme von 17,8 Kilo­watt, einem Volu­men­strom von maximal 75.000 Kubik­me­tern pro Stunde und einem maxi­malen Druck­aufbau von 900 Pascal seinen Dienst auf.

„Da vier Venti­la­toren in einer Einheit zusammen­arbeiten, haben wir die Betriebs­sicherheit verbes­sert. Fällt einer aus, über­nehmen die drei anderen und halten die Luft­menge konstant.“ Joachim Müller, Tech­ni­scher Leiter Elsdorfer Molkerei und Fein­kost GmbH

Praxis­test bestanden

Drei Monate lief die erste Venti­la­tor­wand, dann stand für Joachim Müller und sein Team fest: Das rechnet sich. Rund 10.000 Euro Ener­gie­kosten sparte Elsdorfer allein durch den Austausch des ersten Venti­la­tors. „Dass wir dadurch den Ener­gie­ver­brauch so stark senken, hat uns ehrlich gesagt über­rascht. Damit hätten wir nicht gerechnet“, sagt Müller.

Plus­punkte sammelte das FanGrid auch jenseits der Ener­gie­kosten. „Da nun vier Venti­la­toren in einer Einheit zusam­men­ar­beiten, erhöht sich Betriebs­si­cher­heit. Fällt einer aus, spielt das durch die redun­dante Ausle­gung keine Rolle — die anderen drei über­nehmen und halten die Luft­menge dadurch konstant“, erläu­tert Müller. Für ein Lager mit Paletten voll verderb­li­cher Ware ist das der zentrale Punkt.

Für ein Lager mit Paletten voll verderb­li­cher Ware ist Betriebs­si­cher­heit ein zentraler Punkt. (Foto: Jan Hosan | Foto­gloria)

Vorteile sieht er auch bei Repa­ra­turen an der Lüftungs­an­lage. Die müssten nicht auf die Schnelle gemacht, sondern könnten in Ruhe erle­digt werden. Posi­tiver Neben­ef­fekt ist zudem eine gerin­gere Schall­last. Die hat sich durch den Austausch um rund zwölf dB(A) redu­ziert. „Wir sind hier in einem Misch­ge­biet ange­sie­delt. Da spielt die Geräusch­emission eben­falls eine Rolle“, betont Müller. „Und da das Projekt reibungslos und unkom­pli­ziert über die Bühne ging, waren wir uns einig, dass wir auch die anderen drei Lüftungs­ein­heiten durch FanGrids ersetzen.“

Seit Mai 2020 sind die vier Venti­la­to­ren­wände aus insge­samt 16 RadiPac EC-Radi­al­ven­ti­la­toren nun in Betrieb und kühlen Joghurt, Quark & Co. bedarfs­ge­recht. Während die alten Venti­la­toren bei 78 Prozent Leis­tung liefen, schaffen die FanGrids denselben Volu­men­strom mit 50 Prozent. Elsdorfer spart damit gleich doppelt: jähr­lich rund 47.000 Euro Ener­gie­kosten und 100 Tonnen CO2-Emis­sionen.

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