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Welche Produkte führen uns in die Zukunft, Herr Dr. Lindl?

Geschäftsführer Dr. Bruno Lindl über die Werkstoffe von morgen


Was sind die Aufgaben von Forschung und Entwicklung bei ebm-papst?

Vorrangig ist, die wettbewerbsfähige Technologieführerschaft weltweit auszubauen: In der Grundlagenentwicklung legen wir die Basis für neue Produkte und Innovationen, die Anwendungsentwicklung erarbeitet markt- und kundenspezifische Lösungen. Mit rund 600 hoch qualifizierten Mitarbeitern weltweit und modernsten Laboreinrichtungen sind wir in der Lage, auf den Gebieten Strömungstechnik, Antriebstechnik und Elektronik zukunfts- und marktfähige Produkte zu entwickeln.

Wie beeinflusst GreenTech Ihre Ziele?

Die ganzheitliche energetische Betrachtung ist für uns entscheidend, da ist ein energieeffizienter Betrieb nur das eine Ende. Bereits in der Konzeptphase wird eine ressourcenschonende Herstellung der Produkte festgeschrieben. Neben technischen Randbedingungen wie „form, fit, function“ und wirtschaftlichen Aspekten wie „target costing, time to market“ wird der gesamte Lebenszyklus ökologisch bewertet und im Produktkonzept berücksichtigt. Zudem treiben wir den Einsatz nachhaltiger Werkstoffe in unseren Produkten weiter voran. Wir haben bereits vorzeigbare Erfolge erzielt und in diese Serie gebracht. Auch in Zukunft werden wir dieses Thema in allen unseren Produktentwicklungen mit einbeziehen.

Was bedeutet dies konkret für das Produktprogramm?

Wir haben seit 2008 das Hybridkonzept HyBlade® für große Axialventilatoren aus Verbundwerkstoff auf Polypropylenbasis mit Aluminiumstruktur in Serie. Den mit hohem Energieaufwand hergestellten Werkstoff Aluminium konnten wir komplett substituieren und den Energieeinsatz von 33 auf rund 10 Kilowattstunden pro Ventilatorschaufel senken. Diesem Konzept folgend setzen wir mittlerweile Verbundwerkstoffe auf breiter Front in unserer Radialbaureihe RadiCal ® und auch für kundenspezifische Montagemodule ein.

In unseren Werkstofflabors wurde am Ersatz der mineralischen Füllstoffe durch regenerative Materialien gearbeitet. Im Fokus: Füllstoffe auf Holzbasis. Intensive Untersuchungen und Tests zeigten vollkommen vergleichbare Produkteigenschaften. Allein über die Energieeinsparung zur Herstellung des Glasfaseranteils im Füllstoff und die Reduktion der Kunststoffanteile um 20 Prozent spart dieses Konzept rund eine Million Liter Erdöl ein. Der Werkstoff der Zukunft wird ein Verbund aus Biopolymeren mit regenerativen Füllstoffen sein.

Denn Unabhängigkeit von Erdöl und Energieeinsparung in der Werkstoffherstellung werden zu wichtigen Parametern der Zukunftsfähigkeit von Unternehmen.

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