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Welche Produkte führen uns in die Zukunft, Herr Dr. Lindl?

Geschäfts­führer Dr. Bruno Lindl über die Werk­stoffe von morgen


Was sind die Aufgaben von Forschung und Entwick­lung bei ebm-papst?

Vorrangig ist, die wett­be­werbs­fä­hige Tech­no­lo­gie­füh­rer­schaft welt­weit auszu­bauen: In der Grund­la­gen­ent­wick­lung legen wir die Basis für neue Produkte und Inno­va­tionen, die Anwen­dungs­ent­wick­lung erar­beitet markt- und kunden­spe­zi­fi­sche Lösungen. Mit rund 600 hoch quali­fi­zierten Mitar­bei­tern welt­weit und modernsten Labor­ein­rich­tungen sind wir in der Lage, auf den Gebieten Strö­mungs­technik, Antriebs­technik und Elek­tronik zukunfts- und markt­fä­hige Produkte zu entwi­ckeln.

Wie beein­flusst Green­Tech Ihre Ziele?

Die ganz­heit­liche ener­ge­ti­sche Betrach­tung ist für uns entschei­dend, da ist ein ener­gie­ef­fi­zi­enter Betrieb nur das eine Ende. Bereits in der Konzept­phase wird eine ressour­cen­scho­nende Herstel­lung der Produkte fest­ge­schrieben. Neben tech­ni­schen Rand­be­din­gungen wie „form, fit, func­tion“ und wirt­schaft­li­chen Aspekten wie „target costing, time to market“ wird der gesamte Lebens­zy­klus ökolo­gisch bewertet und im Produkt­kon­zept berück­sich­tigt. Zudem treiben wir den Einsatz nach­hal­tiger Werk­stoffe in unseren Produkten weiter voran. Wir haben bereits vorzeig­bare Erfolge erzielt und in diese Serie gebracht. Auch in Zukunft werden wir dieses Thema in allen unseren Produkt­ent­wick­lungen mit einbe­ziehen.

Was bedeutet dies konkret für das Produkt­pro­gramm?

Wir haben seit 2008 das Hybrid­kon­zept HyBlade® für große Axial­ven­ti­la­toren aus Verbund­werk­stoff auf Poly­pro­py­len­basis mit Alumi­ni­um­struktur in Serie. Den mit hohem Ener­gie­auf­wand herge­stellten Werk­stoff Alumi­nium konnten wir komplett substi­tu­ieren und den Ener­gie­ein­satz von 33 auf rund 10 Kilo­watt­stunden pro Venti­la­tor­schaufel senken. Diesem Konzept folgend setzen wir mitt­ler­weile Verbund­werk­stoffe auf breiter Front in unserer Radi­al­bau­reihe RadiCal ® und auch für kunden­spe­zi­fi­sche Monta­ge­mo­dule ein.

In unseren Werk­stoff­la­bors wurde am Ersatz der mine­ra­li­schen Füll­stoffe durch rege­ne­ra­tive Mate­ria­lien gear­beitet. Im Fokus: Füll­stoffe auf Holz­basis. Inten­sive Unter­su­chungen und Tests zeigten voll­kommen vergleich­bare Produk­tei­gen­schaften. Allein über die Ener­gie­ein­spa­rung zur Herstel­lung des Glas­fa­ser­an­teils im Füll­stoff und die Reduk­tion der Kunst­stoff­an­teile um 20 Prozent spart dieses Konzept rund eine Million Liter Erdöl ein. Der Werk­stoff der Zukunft wird ein Verbund aus Biopo­ly­meren mit rege­ne­ra­tiven Füll­stoffen sein.

Denn Unab­hän­gig­keit von Erdöl und Ener­gie­ein­spa­rung in der Werk­stoff­her­stel­lung werden zu wich­tigen Para­me­tern der Zukunfts­fä­hig­keit von Unter­nehmen.

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