Das grüne Unter­nehmen

Markus Mettler: Tech­ni­scher Betriebs­leiter und Umwelt­be­auf­tragter in Mulfingen

Markus Mettler ist tech­ni­scher Betriebs­leiter bei ebm-papst in Mulfingen. Und er ist der Umwelt­be­auf­tragte des Stand­ortes. Eine Doppel­rolle, die es in sich hat: „Wenn der Umwelt­be­auf­tragte eine gute Idee hat, kann sie der Betriebs­leiter gleich in die Tat umsetzen“, freut sich der Hohen­loher. Bei der Reali­sie­rung von umwelt­re­le­vanten Maßnahmen hat Mettler freie Hand, wenn diese auch ökono­misch sinn­voll sind. Gekehrt hat Markus Mettler zunächst vor der eigenen Haus­türe: Zusammen mit einem inno­va­tiven Heizungs­bauer aus der Region wurden die Heizungs­ver­tei­lungen am Standort ener­ge­tisch opti­miert. Einge­spart werden dadurch rund 600 Tonnen CO₂ pro Jahr. Ganz zufrieden ist Mettler aber noch nicht: „An die Heiz­kessel müssen wir noch ran. Der letzte wurde vor 27 Jahren einge­baut und wir haben immer noch reich­lich Kapa­zität, obwohl sich unsere zu behei­zende Fläche seither fast verdrei­facht hat. Früher hat man eben ganz anders dimen­sio­niert.“ Ganz im Gegen­satz zum neuen grünen Werk, gleich um die Ecke in Hollen­bach. Dort sind die Kapa­zi­täten exakt auf Fläche und Nutzungsart ausge­legt – bis ins Detail. Woher kommt der hohe grüne Anspruch des Unter­neh­mens? „Wir arbeiten in einer wunder­baren Kultur­land­schaft, da, wo andere Urlaub machen. Diese Umge­bung prägt und wir wissen, dass wir für deren Erhalt eine große Verant­wor­tung tragen.“

Gunter Streng und Dr. Bruno Lindl begut­achten eine neu entwi­ckelte Flügel­geo­me­trie

Denken, rechnen, handeln. „Erstens: ressour­cen­scho­nendes Produkt­kon­zept. Zwei­tens: ressour­cen­scho­nende Ferti­gung. Drit­tens: ener­gie­ef­fi­zi­enter, geräusch­armer Betrieb. Das ist bei uns Grund­satz der Entwick­lung“, betont der tech­ni­sche Geschäfts­führer Dr. Bruno Lindl. Und das gilt auch, wenn es auf den ersten Blick unver­nünftig aussieht. Wie zum Beispiel 1990: „Der Strom­preis war niedrig, der Halb­lei­ter­preis hoch, und dennoch haben wir weiterhin den Fokus auf unsere effi­zi­enten, elek­tro­nisch gesteu­erten Motoren und Venti­la­toren gesetzt und diese konti­nu­ier­lich weiter­ent­wi­ckelt. Das zahlt sich jetzt aus.“ Das größte Poten­zial zum Sparen sieht Lindl in der ganz­heit­li­chen Betrach­tung des kompletten Systems beim Kunden. Hier liegen die höchsten Wirkungs­grad­zu­wächse verborgen. „Diese Poten­ziale zu entde­cken und gemeinsam mit unseren Kunden zu reali­sieren, ist unser klarer Wett­be­werbs­vor­teil.“

Bei der Entwick­lung des HyBlade Flügels

Wie die hoch­ge­steckten Ziele bei der Neuent­wick­lung von Produkten umge­setzt werden, verdeut­licht der Leiter Entwick­lung Produkt­be­reich A Gunter Streng am Beispiel der HyBlade®-Axialventilatoren. Die Schau­feln bestehen nicht mehr aus Voll­alu­mi­nium, sondern aus einem Alumi­ni­um­inlet, das mit glas­fa­ser­ver­stärktem Kunst­stoff umspritzt ist. In einer Studie ließen die Entwickler die Umwelt­bi­lanz der neuen Lüfter in der Herstel­lungs­phase berechnen – von der Bauxit-Gewin­nung über den Druck­guss bis zum fertigen Produkt. Das Ergebnis: „Für die Produk­tion von 100.000 HyBlade®-Ventilatoren beträgt die Einspa­rung 9.000 Mega­watt­stunden. Das entspricht in etwa dem Strom­ver­brauch von 3.000 Haus­halten.“ In diese Rech­nung ist das große Spar­po­ten­zial, das die EC-betrie­benen Lüfter im Einsatz haben, noch nicht einmal einbe­zogen. Dasselbe gilt jedoch für viele weitere Produkte der drei deut­schen Stand­orte, zum Beispiel auch für die Brenn­wert­technik aus Landshut (siehe „Pioniere der Heiz­technik“).

Beson­ders ener­gie­in­tensiv sind die vielen Umwelt­tests, die ein neu entwi­ckeltes Produkt zunächst bestehen muss. Im Werk am Schwarz­wald­standort St. Georgen erproben die Mitar­beiter von robert Wasmuth die Lebens­dauer und Zuver­läs­sig­keit neuer Geräte. Dazu werden diese in Prüf­schränken extremen Tempe­ra­tur­schwan­kungen von zum Beispiel minus 40 bis plus 120 Grad Celsius ausge­setzt. „Früher wurde zum Heizen und Kühlen Strom verwendet. da die Anfor­de­rungen gestiegen sind, wurde ein neuer Weg zum Kühlen beschritten“, erklärt der Leiter Produk­ti­ons­qua­li­fi­zie­rung und Versuch. Seit 2007 nutzt Wasmuth den von einer natür­li­chen Quelle gespeisten Lösch­was­ser­spei­cher für einen Kühl­kreis­lauf zur Kühlung der Tempe­ra­tur­prüf­schränke. Neben dem 300-Kubik­meter-Wasser­spei­cher wurde in einem zweiten Schritt eine Wärme­rück­ge­win­nungs­an­lage einge­baut, um Wärme­über­schuss aus dem Kühl­kreis­lauf in die Heizung einzu­speisen – zwei Fliegen mit einer Klappe: Zum einen wird zum Kühlen der Prüf­schränke nur noch der Strom für die drei Umwälz­pumpen benö­tigt. Zum anderen speist die Abwärme aus dem Kühl­kreis­lauf die Heizung der Haupt­ver­wal­tung und über­nimmt in Über­gangs­zeiten einen Teil der Heiz­leis­tung. Im Jahr spart das Werk so durch­schnitt­lich mehrere Tausend Liter Heizöl ein. „Ich habe etwas gegen Verschwen­dung – zu Hause wie im Betrieb“, beschreibt Wasmuth seine Moti­va­tion.

ISO 14001: der Umwelt­ma­nage­ment-Stan­dard an allen ebm-papst Stand­orten

Zu verschenken hat auch Erwin Kammer­mayer nichts. Seit einein­halb Jahren erhöht der Einkaufs­leiter am Standort Landshut daher ständig die Zahl der umwelt­zer­ti­fi­zierten Liefe­ranten. Von den rund 350 Seri­en­lie­fe­ranten sind bereits 20 Prozent zerti­fi­ziert. „Das klingt zunächst nach nicht beson­ders viel, aber wir bauen diese Zahl beständig aus und die Toplie­fe­ranten erfüllen alle die Norm ISO 14001.“ Zudem spielt bei der Bewer­tung der Neulie­fe­ranten die Zerti­fi­zie­rung eine wich­tige Rolle. „Wir wollen die Liefe­ranten für unsere Stra­tegie der grünen Tech­no­logie sensi­bi­li­sieren. Auch wenn sich das heute noch nicht

für jeden rechnen mag, besitzt das ein enormes Zukunfts­po­ten­zial. Und für die Liefe­ranten ist die Zerti­fi­zie­rung auch eine gute Refe­renz.“

Auch Markus Mettler will für grünes Enga­ge­ment sensi­bi­li­sieren. Der tech­ni­sche Betriebs­leiter hält Vorträge und ist im Vorstand des Modell Hohen­lohe e.V. (siehe „Das lernende Netz­werk“). „Ener­gie­ef­fi­zienz ist mein Hobby“, sagt er schmun­zelnd. Die Arbeit in den Arbeits­gruppen oder beim Energie-Effi­zienz-Tisch (EET) sowie im Vorstand, die auch einen Teil der Frei­zeit in Anspruch nimmt, kommt dem Unter­nehmen zugute. Durch die Teil­nahme am Energie-Effi­zienz-Tisch konnten viele Anre­gungen gefunden werden, die danach bei ebm-papst umge­setzt wurden, so zum Beispiel die Opti­mie­rung an Heizungs­ver­tei­lungen, Kompres­sor­an­lagen, Beleuch­tungen oder auch Produk­ti­ons­an­lagen. Durch die umge­setzten Projekte werden jähr­lich ca. 500.000 Euro an Ener­gie­kosten einge­spart.

Arbeiten an der neuen Ultra-Dünn­schicht-Anlage

Die Keim­zelle des Sparens ist für Mettler und seine Kollegen im Umwelt­team die Produk­tion. Das Para­de­bei­spiel: die neue Ultra-Dünn­schicht (UDS)-Pulverbeschichtungsanlage, die seit Januar 2008 in Betrieb ist. Die UDS-Pulver­be­schich­tung ist derzeit eines der modernsten Verfahren auf dem Markt, wie Produk­ti­ons­leiter Thomas Kozok betont. Die zwei­stö­ckige Lackier­an­lage steht in einer sepa­raten Halle und arbeitet nahezu emis­si­ons­frei: „Wir betreiben hier 100 Prozent Pulver­rück­ge­win­nung.“ Das Pulver, das nicht am Werk­stück haften bleibt – immerhin rund 60 Prozent –, wird komplett abge­saugt, aufge­ar­beitet und wieder dem Prozess zuge­führt. Die Abwärme des Einbrenn­ofens im Ober­ge­schoss der Anlage wird zum Trocknen der Teile nach der Vorbe­hand­lung genutzt. „Die Einbrenn­tem­pe­ratur von 200 Grad Celsius wollen wir noch deut­lich senken und arbeiten dazu eng mit den Pulver­her­stel­lern zusammen“, erzählt Kozok. Schon heute ist der Kühlungs­auf­wand deut­lich geschrumpft, was auch den Bestü­ckern der Anlage zugute kommt: Wo früher tropi­sche Tempe­ra­turen herrschten, kann heute auf die Klima­an­lage verzichtet werden.

Mettler, Schmitt und Kozok freuen sich über die neue Eisen­phos­pha­tie­rung

Ein sauberer Coup ist den Mulfin­gern auch durch die Umstel­lung von Zink auf Eisen­phos­pha­tie­rung bei der Ober­flä­chen­vor­be­hand­lung gelungen. Das spart Geld, Gefah­ren­stoffe und Nerven, wie Abtei­lungs­leiter Stefan Schmitt weiß: „Die Zink­schlämme waren wirk­lich schlimm. Das Zeug steckte voller Schwer­me­talle. Wir mussten früher die ganze Zone inklu­sive Verroh­rung alle vier Wochen mit Säure reinigen!“ Beson­ders deut­lich werden die Vorteile bei der katho­di­schen Tauch­la­ckie­rung, bei der man nun auf die Konver­si­ons­be­schich­tung mit Oxsilan, einem orga­ni­schen Sili­zium-Wasser­stoff-Gemisch setzt. Das arbeitet im Gegen­satz zur Zink­phos­pha­tie­rung unter Raum­tem­pe­ratur, benö­tigt also keine Badhei­zung, die die 5.000 Liter ständig auf 50 bis 70 Grad Celsius tempe­riert. Dadurch entfällt nicht nur der Ener­gie­ein­satz zum Heizen, sondern auch der Einsatz von 30 Gefahr­stoffen. Das Abwas­ser­vo­lumen konnte so um zwei Drittel redu­ziert werden. „Die Zink­schlämme, ein Sonder­ab­fall, werden komplett einge­spart“, freut sich Schmitt.

Auch in St. Georgen macht man sich Gedanken über Einspa­rungen bei den Prozess­me­dien. Die Schrau­ben­kom­pres­soren im Werk 1 ärgerten Martin Hug schon länger. Der Leiter Werk- und Gebäu­de­instand­hal­tung musste die Druck­luft­er­zeu­gung für die Ferti­gung im wahrsten Sinne des Wortes teuer erkaufen: Die Kompres­soren benö­tigen tech­nisch bedingt viel Zeit und Strom, bis sie den Betriebs­zu­stand erreicht haben, der nötig ist, um die Arbeits­plätze mit ausrei­chend Druck­luft zu versorgen. Dann entdeckte er eine Steue­rung für die Kompres­soren, infor­mierte sich bei Kollegen in anderen Betrieben und im Internet und ließ sie einbauen. Dadurch laufen die Kompres­soren bedarfs­ori­en­tiert mit möglichst langen Lauf­zeiten, um die kosten­in­ten­siven Hoch- und Leer­lauf­phasen zu verrin­gern. „Die Steue­rung war ziem­lich teuer, aber damit sparen wir im Jahr zehn Prozent Strom. In knapp zwei Jahren hat sich die Anschaf­fung bereits amor­ti­siert“, zeigt sich Hug zufrieden.

Tobias Arndt mit der neuen Mehr­weg­ver­pa­ckung aus EPP

Die neue Verpa­ckung zeigt Tobias Arndt, Assis­tent Logis­tik­lei­tung, mit einem breiten Lächeln: Der Kunst­stoff EPP hält dreimal länger als Styropor und ist zudem recy­celbar. „In die Box aus Well­pappe passten früher sechs Geräte, heute verstauen wir auf demselben Raum zwölf Venti­la­toren.“ Da sich jedes Element in das andere stecken lässt, spart die Verpa­ckung auch beim Rück­trans­port viel Platz im Lkw. Ein System, das dem Kunden, ebm-papst und der Umwelt nur Vorteile bringt. Aller­dings besteht hier noch enormes Stei­ge­rungs­po­ten­zial: „Wir gehen natür­lich auf die Kunden zu und versu­chen, sie von Mehr­weg­ver­pa­ckungen zu über­zeugen“, bestä­tigt Arndt die Anstren­gungen. Idea­lismus reicht dafür nicht aus. Das ist auch Markus Mettler bewusst: „Der Kunde will immer wissen, was er konkret davon hat. Aber am Ende des Tages rechnet sich grüne Intel­li­genz immer. Heute – und noch viel stärker in der Zukunft.“

Green­Tech
Mit dem neuen Green­Tech-Label bringt ebm-papst seine auf Nach­hal­tig­keit ausge­rich­tete Philo­so­phie auf den grünen Punkt: voraus­schau­ende Entwick­lung, umwelt­freund­liche Produk­tion, höchste Ener­gie­ef­fi­zienz, größt­mög­li­cher Kunden­nutzen. das Unter­nehmen wurde für sein grünes Enga­ge­ment bereits viel­fach ausge­zeichnet.

„Weniger verbrauchte Energie ist die sauberste Energie“

„Für mich bedeutet Green­Tech haupt­säch­lich, dass wir uns auf das Wesent­liche, auf unsere Stärken konzen­trieren“, betont Firmen­gründer Gerhard Sturm. „Umwelt­be­wusstes Verhalten ist und war für ebm-papst keine Fleiß­ar­beit, sondern eine wirt­schaft­liche Selbst­ver­ständ­lich­keit. Das habe ich in meiner aktiven Zeit vor meinem Ausscheiden aus der Geschäfts­füh­rung im Jahr 2007 auch meinen Nach­fol­gern ins Stamm­buch geschrieben und es freut mich umso mehr, dass dieses Leit­motiv so erfolg­reich bei ebm-papst gelebt wird.

Denn ich bin davon über­zeugt, dass viel mehr dazu gehört, ein grünes Unter­nehmen darzu­stellen, als ein spar­sames Produkt und ein paar Lippen­be­kennt­nisse: nämlich eine Über­zeu­gung, die tagtäg­lich gelebt wird. Zum Beispiel das neue Werk in Hollen­bach. Hier liegt die Einspa­rung gegen­über herkömm­li­cher Technik bei 90 Prozent.

Oder nehmen Sie mein privates Enga­ge­ment beim Hotel Jagst­mühle als Beispiel: Das produ­ziert seinen Strom selbst – 100.000 Euro wurden inves­tiert – in einen neuen Gene­rator und Turbine, sowie eine Luft-Wasser-Wärme­pumpe zum Kühlen und Heizen. Geld sparen mit Strom sparen. So einfach das klingt, aber dafür verlangt es nach dem Willen, eine Aufgabe als Ganzes zu betrachten und sie best­mög­lich zu lösen.

Bei der Grün­dung der ebm wurden wir davon ange­trieben, besser zu sein als die Konkur­renz. Jedes neu entwi­ckelte Produkt sollte tech­nisch und vor allem wirt­schaft­lich seinen Vorgänger über­treffen. Denn weniger verbrau­chen, also weniger zu bezahlen, war schon damals ein Verkaufs­ar­gu­ment und wird es künftig noch viel stärker sein. Unter diesen Maßgaben haben wir 1970 den ersten EC-Motor entwi­ckelt. Wirt­schaft­li­chere Produkte zu fordern, bedeutet zwangs­läufig aber auch, bei der Produk­tion den Einsatz von Energie und Mate­rial so gering wie nötig zu halten und damit so wenig Abfall wie möglich zu produ­zieren – denn der kostet auch.

Ohne ständig auf den rein ökolo­gi­schen Aspekt zu schauen, hat sich bei ebm-papst ein grünes Bewusst­sein aus wirt­schaft­li­chen Über­le­gungen entwi­ckelt. Diesen Antrieb hat das Unter­nehmen bis heute nicht nur bewahrt, sondern ausge­baut – in Mulfingen, St. Georgen und Landshut, aber auch an den welt­weiten Stand­orten.“