Das High­tech-Herz Dres­dens schlägt weit außer­halb der welt­be­rühmten Barock­alt­stadt an einem Zubringer zur A4: Auf einem Feld im Nichts steht ein Fabrik­klotz, umgeben von Park­platz­land­schaften. Vom nahen Flug­hafen wehen Start­ge­räu­sche herüber. Hier baut Global­found­ries winzigste Tran­sis­toren auf Halb­lei­tern. Neben der Chip­fa­brik ragen zwei Schorn­steine eines Kraft­werks in den Himmel. Andreas Büttner von Zeppelin Power Systems ist hier der Ober­mon­teur der Service­technik: „Wir liefern elek­tri­sche Energie und Prozess­wärme für die Chip­fa­brik.“

Die Firma EVC betreibt das exklu­sive Gaskraft­werk und die Service­tech­niker von Zeppelin Power Systems kümmern sich täglich darum, dass die Anlagen einwand­frei funk­tio­nieren. „Für die Chip­her­stel­lung braucht man ein extrem stabiles Netz mit höchst­mög­li­cher Span­nungs- und Frequenz­sta­bi­lität. Das können öffent­liche Netze in dem Maße nicht leisten. Außerdem liefern wir auch, wenn es um uns herum mal einen Strom­aus­fall gibt. Darum gibt es dieses Gaskraft­werk hier.“

Zwei Tisch­kühler pro Motor

Sicher­heit geht vor: Andreas Büttner über­prüft regel­mäßig die Druck­luft­tanks. (Foto | Anna Schroll)

In keller­ar­tigen Räumen brüllen die Gasmo­toren. Je 16 Zylinder pro Motor treiben die Kurbel­welle eines Gene­ra­tors an und liefern im Voll­last­be­trieb vier Mega­watt Energie pro Stunde. Rote Kabel führen vom Gene­rator in den Boden. Darin fließt der produ­zierte Strom ab. Zusätz­lich liefert das Kraft­werk noch Wasser in zwei Tempe­ra­turen — 32 und 80 Grad Celsius — und Wasser­dampf für Absorber des EVC. Dazu nutzen die Betreiber die immense Abwärme der Motoren und Gene­ra­toren, die sie über einen Kühl­was­ser­kreis­lauf abführen. 65.000 Liter Wasser pro Minute rauschen an den heißen Motor­teilen vorbei.

Anfangs hat das Kühl­wasser eine Tempe­ratur von 75 Grad Celsius, danach von rund 96 Grad Celsius. „Nachdem wir die Hitze­en­ergie für die Chip­fa­brik über Wärme­tau­scher entkop­pelt haben, hatte das Wasser immer noch rund 90 Grad — viel zu heiß, um damit wieder den Motor zu kühlen. Also muss noch mehr Wärme raus aus dem Wasser. Dazu haben wir für jeden Motor zwei Tisch­kühler auf dem Dach“, erklärt Büttner und steigt die Stufen hoch.

„Die EC-Venti­la­toren kommen mit 89 Prozent weniger Strom aus. Ich dachte zuerst, ich hätte mich verrechnet.“
Andreas Büttner Ober­mon­teur bei Zeppelin Power Systems

Auf dem Dach fließt das heiße Kühl­wasser durch Rohre mit winzigen Alumi­ni­um­la­mellen, den soge­nannten Tisch­kühler. Darüber saugen Axial­ven­ti­la­toren die Umge­bungs­luft von unten an und blasen die Wärme in den Himmel. Die Luft über den Venti­la­toren flirrt vor Hitze. Büttner lehnt sich dennoch darüber: „Vor zwei Jahren hätte man sich hier oben kaum unter­halten können. Da liefen hier 192 alte, unge­re­gelte Venti­la­toren, immer volle Pulle. Die fraßen uns den Strom weg. Jeden Monat mussten wir zehn davon repa­rieren, weil ihrer Elek­tronik die Hitze nicht bekam. Da wussten wir, jetzt muss etwas geschehen.“

Büttner ließ zur Probe zunächst zwei Tisch­kühler auf EC-Venti­la­toren mit Flow­Grid-Vorleit­git­tern und AxiTop-Diffu­soren umrüsten. Je nach Tempe­ratur der Umge­bungs­luft und Leis­tung des Gasmo­tors regelt sich der EC-Motor des Venti­la­tors selbst, sodass an gewöhn­lich warmen Tagen 25 Prozent Motor­leis­tung ausrei­chen. Nach ein paar Monaten über­prüfte Büttner die Ergeb­nisse: „Die EC-Venti­la­toren kamen mit 89 Prozent weniger Strom aus. Ich dachte zuerst, ich hätte mich verrechnet, aber es stimmte. 30 Prozent der Ersparnis gingen auf den effi­zi­en­teren Venti­la­tor­motor zurück, 70 Prozent auf den regel­baren Betrieb.“

Jeder einzelne der neun Gasmo­toren ist an acht Leitungs­sys­teme ange­schlossen: Druck­luft, Öl, Gas, Motor­kühl­wasser, zwei Stufen Kühl­wasser, Abgas, bypass für Abgas­wär­me­nut­zung. Was so wirr aussieht, hat eine ausge­klü­gelte Anord­nung. (Foto | Anna Schroll)

Büttner über­prüft die Gasven­tile an einem still­ste­henden Motor. Jeder Motor wiegt 78 Tonnen und steht auf einem freien, zwei Meter hohen Beton­fun­da­ment, das die Schwin­gungen ausgleicht. Bei Voll­last­be­trieb erzeugen Motor und Gene­rator 523 Kilo­watt Strah­lungs­wärme in der Stunde – und 110 Dezibel. (Foto | Anna Schroll)

„Die EC-Venti­la­toren kommen mit 89 Prozent weniger Strom aus als die Vorgänger“, erklärt Büttner stolz. Die Venti­la­toren blasen die 50 Grad heiße Luft in den Himmel. (Foto | Anna Schroll)

In diesen neun Behäl­tern wird der heiße Dampf gesam­melt. (Foto | Anna Schroll)

Die Kühl­pumpe sendet ihre aktu­ellen Zustands­daten auch auf das Smart­phone. (Foto | Anna Schroll)

Wo ein Schalter noch ein Schalter ist: In dem Kraft­werk ist es wichtig, dass man auch ohne Strom mecha­nisch schalten kann. (Foto | Anna Schroll)

Die Umwelt freut’s

Ein Jahr später ließ Büttner auch die rest­li­chen 168 Venti­la­toren wech­seln. Seither summen sie leise und störungs­frei vor sich hin. Büttner lehnt immer noch am AxiTop, als er sagt: „Pro Jahr sparen wir uns jetzt über 1,1 Millionen Kilo­watt­stunden — diesen Strom müssen wir also gar nicht erst produ­zieren. Für Klima und Umwelt bedeutet das: weniger Erdgas, weniger Abgase und ganze 613 Tonnen weniger Kohlen­di­oxid.“ Büttner schaut übers Dach in die Weite. „Wir bei Zeppelin Power Systems nehmen Umwelt­schutz sehr ernst. Ich sag immer: Wir wollen hier ja noch was übrig lassen für unsere Kinder.“ Zwei Kilo­meter Luft­linie entfernt startet ein Flug­zeug — 192 arbei­tende Venti­la­toren und man kann es trotzdem hören.