© Tünkers, Gernot Walter

Just in time

Die Zukunft der Auto­mo­bil­fer­ti­gung? Sie läuft autonom. Darauf zahlt auch die neueste Erfin­dung aus dem Hause Tünkers ein: das fahrer­lose Trans­port­fahr­zeug mit inte­griertem Sche­ren­hub­tisch.


Der Markt für fahrer­lose Trans­port­sys­teme (FTS) boomt. Die Trieb­feder für diese Entwick­lung: Produk­tion und Logistik in der Auto­mo­bil­branche werden immer flexi­bler. Die starre Verket­tung in den Produk­ti­ons­li­nien bricht mehr und mehr auf, verschie­dene Fahr­zeug­typen werden schnell nach­ein­ander produ­ziert. Die Lösung: FTS-Systeme. Sie nehmen das benö­tigte Mate­rial flexibel auf und liefern es nicht nur an die nächste Station, sondern auch an die über­nächste — ganz autonom und just in time.

Unbe­merkt kraft­voll

Doch was tun, wenn das zu beför­dernde Objekt schwer und der Raum zur Kraft­ent­fal­tung beschränkt ist? Genau das ist in den Produk­ti­ons­hallen der Auto­mo­bil­in­dus­trie der Fall. Auf soge­nannten Sequen­z­wägen lagern die erfor­der­li­chen Bauteile für den nächsten Ferti­gungs­schritt. Unter diesen sind nur 400 Milli­meter Platz. Das ist nicht viel, wenn man bedenkt, dass das fahrer­lose Trans­port­fahr­zeug (FTF) mehrere Hundert Kilo­gramm stemmen und an die Produk­ti­ons­linie trans­por­tieren soll.

„Auf unseren Sche­ren­hub­tisch wird für eine kurze Zeit eine enorme Kraft ausgeübt. In einer Zeit von unter sieben Sekunden hebt und senkt er 500 bis 1.000 Kilo­gramm.“

Rolf Eppers, Konstruk­teur des FTF-Sche­ren­hub­tischs

Eine geist­reiche Idee musste her — und genau dafür ist TÜNKERS bekannt. Das Unter­nehmen entwi­ckelte im eigenen Haus einen flachen Sche­ren­hub­tisch, der auf ein FTF aufge­baut werden kann und so autonom Sequen­z­wägen von A nach B bringt: ein wahres Kraft­paket mit hoher Stabi­lität auf engstem Raum. „Auf unseren Sche­ren­hub­tisch wird für eine kurze Zeit eine enorme Kraft ausgeübt. In einer Zeit von unter sieben Sekunden hebt und senkt er 500 bis 1.000 Kilo­gramm. Damit das reibungslos geschieht, benö­tigten wir auf kleinstem Bauraum einen Motor mit den größt­mög­li­chen Dreh­mo­menten“, erläu­tert Rolf Eppers, Konstruk­teur des FTF-Sche­ren­hub­tischs. „Da spielten wir jeden Tag aufs Neue Tetris. Der Antrieb von ebm-papst half uns aufgrund seiner kleinen Größe dabei, dass wir alles unter­kriegen – und alles stemmen können“, ergänzt Wolf­gang Kien­inger, Konstruk­ti­ons­leiter der FTF-Systeme.

Starker Motor auf kleinstem Raum

Der ECI-80-Motor von ebm-papst erfüllt diese Anfor­de­rungen: Er benö­tigt wenig Bauraum, erreicht aber trotzdem bei 24 Volt hohe Dreh­mo­mente und ist dazu in der Lage, kurz­zeitig seine drei­fache Leis­tung zu liefern. Ebenso wichtig war die schnelle Verfüg­bar­keit des Produkts. Auch hier war ebm-papst der rich­tige Partner. Denn der ECI 80 ist Teil eines Baukas­tens, nur die Abde­ckung musste an den höheren Spritz­was­ser­schutz IP54 ange­passt werden. Die Elek­tronik ist auf der Unter­seite des Hubde­ckels montiert — das macht ihn autark. Damit der Sche­ren­hub­tisch flexibel einsetzbar ist, entschieden sich die Entwickler bei TÜNKERS dafür, ihn mit nur wenigen Schrauben auf dem FTF zu befes­tigen, sodass er leicht demon­tiert werden kann.

Trans­port der Zukunft

Die ersten FTF-Sche­ren­hub­ti­sche fahren bereits bei VW Hannover durch die Cock­pit­fer­ti­gung und bringen sequen­zierte Bauteile an den rich­tigen Verbau­punkt an das rich­tige Fahr­zeug. Und darüber hinaus? „Wir rechnen im Bereich der fahrer­losen Trans­port­sys­teme mit hohen Stei­ge­rungs­raten von über 16 Prozent“, erläu­tert Matthias Heina, Produkt­ma­nager für fahrer­lose Trans­port­sys­teme. „Um die vermehrten Anfragen abde­cken zu können, bauen wir eine neue Monta­ge­halle mit 5.000 Quadrat­metern am Standort in Ratingen.“ Denn neben dem FTF-Sche­ren­hub­tisch hat TÜNKERS bereits vier weitere FTF-Typen für Logistik- und Produk­ti­ons­hallen entwi­ckelt. Und laut Trend ist eins sicher: Weitere werden folgen. 

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